비행: 인덱서블 카바이드 인서트를 사용한 나사산 회전 중 표면은 연삭과 비슷합니다

스레드 제조 공정은 처음에 세 가지 주요 그룹으로 나눌 수 있습니다: 1차 성형. 성형, 절단. 1차 성형은 주로 사출 성형을 통해 플라스틱 나사 및 너트에 사용됩니다.

높은 응력에 노출되는 스레드는 일반적으로 열간 또는 냉간 성형됩니다. 여기서 가장 중요한 공정은 바로 외부 스레드의 스레드 롤링입니다. 최고의 피로 강도로 높은 출력을 얻을 수 있기 때문입니다.

높은 정확도를 달성해야 하기 때문에 가공 제조 공정은 특별한 역할을 합니다. 사다리꼴 스핀들과 같은 대부분의 모션 스레드. 높은 정확도가 요구되는 볼 나사 및 측정 스핀들. 는 가공으로 제조됩니다.

스레드 터닝, 스레드 체이싱, 스레드 커팅, 스레드 태핑, 스레드 밀링, 스레드 휘핑 및 스레드 그라인딩과 같은 다양한 제조 공정이 가공 방법으로 알려져 있습니다. 생산에 최종적으로 어떤 공정이 사용되는지는 여러 요인에 따라 달라집니다: 총 피스 수, 표면 품질, 스레드 프로파일, 공차, 재료, 생산 장비, 구입 비용, 운영 비용(예: 도구), 피스 출력, 시스템의 결함 취약성 등이 있습니다.

나사산 선삭, 나사산 절삭, 탭핑 및 나사산 추격과 같은 긴 칩핑 공정은 장점과 관련하여 충분히 잘 알려져 있지만, 특히 기계 영역의 결함에 대한 취약성과 관련하여 긴 칩핑 재료의 경우 상당한 단점도 있습니다.

세 가지 쇼트 칩핑 프로세스를 예시로 보여드리며, 잘 알려지지 않은 스레드 회전 프로세스가 주로 제시됩니다.

나사산 밀링에서는 먼저 짧은 나사산 밀링과 긴 나사산 밀링의 두 가지 공정을 구분합니다. 일반적으로 뾰족한 프로파일 나사산인 짧은 내부 및 외부 나사산은 길이를 따라 전체 나사산 프로파일이 제공되는 원통형 나사산 밀링 커터를 사용하여 생산됩니다. 밀링 커터의 인접한 나사산 프로파일 행에는 피치가 없습니다. 프로파일 간격은 생산할 나사산 피치와 정확히 일치하며 프로파일 톱니는 릴리프 연삭됩니다. HSS 밀링 커터가 주로 사용되며, 하나의 밀링 커터로 동일한 피치의 나사산만 생산할 수 있습니다. 대부분의 경우 역회전이 사용됩니다.

스레드 밀링 중 높은 절삭력

짧은 생산 시간과 쉼표 모양의 짧은 칩은 장점으로 볼 수 있습니다. 단점은 절삭력이 높기 때문에 특히 길이가 길수록 정확도와 표면 품질에 부정적인 영향을 미친다는 점입니다. 또한 밀링 커터 직경도 재연삭 중에 변경되므로 비용이 많이 들기 때문에 머시닝 센터 등에서 조정 경로 또는 경로 반경을 수정해야 합니다.

각 나사산 피치마다 밀링 커터가 필요하기 때문에 이 방법은 주로 대량 생산에 사용됩니다. 칩이 형성되는 동안 생성되는 표면 형상도 특히 스레드 하단에 이상적이지 않습니다. 긴 스레드 밀링은 스레드 길이가 긴 경우에 사용됩니다. 디스크형 프로파일 커터는 릴리프 연삭 톱니가 있는 HSS로 제작되거나 프로파일 폭이 더 큰 경우 인덱서블 인서트가 장착되는 경우가 많습니다. 밀링 축은 나사산 피치 또는 피치 각도에 따라 기울어집니다. 한 번의 절삭으로 생산할 프로파일 폭이 더 크거나 리드 각도가 더 큰 경우, 공구에서 프로파일 보정이 필요합니다.

고품질 스레드에는 동기식 밀링이 선호됩니다. 일반적으로 한 번의 절삭으로 전체 나사산 깊이까지 긴 나사산을 간단하게 생산할 수 있다는 점이 특히 유리합니다. 그 결과 짧은 칩은 쉽게 제거할 수 있습니다. 페이스 밀링은 압출기 스크류 영역과 같이 프로파일 폭이 큰 경우에도 유리합니다. 길이가 길고 직경이 작으며 프로파일 폭이 클수록 피치 편차가 커지고 표면 품질이 저하될 수 있습니다. 밀링과 마찬가지로 회전 공구는 연삭 중에 절삭 동작을 수행합니다. 연마 입자의 모서리가 공작물에서 쉼표 모양의 칩을 제거합니다. 프로파일 디스크가 있는 볼 스크류와 같은 경화된 공작물은 일반적으로 연삭됩니다. 부품은 종종 다른 공정을 사용하여 사전 프로파일링되므로 각 나사산 측면에서는 약 0.15mm만 제거됩니다. 전체 프로파일을 한 번의 절삭으로 제거하는 전체 프로파일 심층 연삭도 매우 일반적입니다. 연삭 휠은 예를 들어 드레싱 다이아몬드 롤러를 사용하여 연속적으로 프로파일링됩니다.

달성 가능한 표면 품질, 경화 재료에서의 생산 및 프로파일 정확도는 장점으로 언급할 수 있습니다. 단점으로는 기계의 높은 구매 비용과 냉각 윤활제, 칩 및 산화알루미늄의 복잡한 분리가 있다는 점이 있습니다.

스레드 회전 중 유리한 칩 형성

공작물(기계의 주 스핀들)의 상대적으로 느린 이송(nR)은 경제적인 동기화 회전 중에 항상 공구 링과 동일한 회전 방향을 갖습니다. 카바이드 팁 나이프는 진동 없이 균일하게 높은 주변 속도(속도 nw)로 회전합니다.

이러한 증가는 밀링에 비해 훨씬 작으며 스레드 코어와 관련이 있습니다. 스레드의 측면 각도에 따라 이 값은 측면의 약 ¼ Y에 불과합니다.

높은 절삭 속도와 유리한 엔벨로핑 서클 절삭으로 높은 이송 속도와 짧은 절삭 시간이 최고의 품질로 이어집니다. 사용자 친화적이고 경제적인 공구 시스템과 함께 높은 생산성으로 정밀 나사산을 생산할 수 있습니다. 쉼표 모양의 칩이 짧기 때문에 선삭 가공과 마찬가지로 긴 칩 형성으로 인한 가동 중단이 발생하지 않습니다.

긴 길이의 내부 나사산은 소위 왕복 소용돌이 공정을 사용하여 생산됩니다. 회전 및 진동 공구는 고정 가이드 핸드에 의해 코어 홀에서 지지됩니다. 이 공구에는 멀티 블레이드 인덱서블 인서트가 장착되어 있습니다.

예를 들어 대형 보링 밀에서는 특수 소용돌이 장치를 사용하여 무거운 부품의 내부 고정 나사산을 생산합니다. 이 공정은 터빈 건설에 도입되었습니다. 머시닝 센터의 소형 공작물의 경우, 나사산은 적절한 나사산 회전 공구를 사용하여 원형 공정으로만 생산됩니다. 이 공구에는 조정할 필요가 없는 4날 인서트가 있습니다.