Uçan: Değiştirilebilir karbür uçlarla diş döndürme sırasında yüzeyler taşlama ile karşılaştırılabilir

İplik üretim süreçleri başlangıçta üç ana gruba ayrılabilir: Birincil şekillendirme. Şekillendirme, kesme. Birincil şekillendirme esas olarak enjeksiyon kalıplama yoluyla plastik vidalar ve somunlar için kullanılır.

Yüksek gerilimlere maruz kalan dişler genellikle sıcak veya soğuk şekillendirilir. Burada en önemli işlem kesinlikle dış dişlerin ovalama işlemidir. Çünkü en iyi yorulma mukavemeti ile yüksek bir çıkış elde edilir.

Ulaşılması gereken yüksek hassasiyetler nedeniyle, işleme imalat süreci özel bir rol oynamaktadır. Trapez miller gibi çoğu hareket dişlisi. vidalı miller ve ölçüm milleri gibi yüksek hassasiyet gerektiren talaşlı imalat ile üretilmektedir.

Diş açma, diş açma, diş kesme, diş açma, diş frezeleme, diş döndürme ve diş taşlama gibi çeşitli üretim süreçleri işleme yöntemleri olarak bilinir. Üretimde nihai olarak hangi işlemin kullanılacağı çeşitli faktörlere bağlıdır: Toplam parça sayısı, yüzey kalitesi, diş profili, tolerans, malzeme, üretim ekipmanı, satın alma maliyetleri, işletme maliyetleri (takımlar gibi), parça çıktısı, sistemin hatalara karşı hassasiyeti.

Diş tornalama, diş kesme, kılavuz çekme ve diş açma gibi uzun talaş kaldırma işlemleri, avantajları açısından yeterince iyi bilinmekle birlikte, özellikle uzun talaş kaldırma malzemeleri söz konusu olduğunda, makine alanındaki hatalara yatkınlık açısından önemli dezavantajları da vardır.

Üç kısa talaş kaldırma prosesi örnek olarak gösterilmiş, daha az bilinen iplik döndürme prosesi ise büyük ölçüde sunulmuştur.

Diş frezelemede ilk olarak iki işlem arasında bir ayrım yapılır: kısa diş frezeleme ve uzun diş frezeleme. Kısa iç ve dış dişler, genellikle sivri profil dişler, uzunluğu boyunca tüm diş profili ile sağlanan silindirik bir diş frezeleme kesicisi ile üretilir. Freze çakısının bitişik diş profili sıralarında hatve yoktur. Profil aralığı, üretilecek diş adımına tam olarak karşılık gelir; profil dişleri kabartma taşlamalıdır. HSS frezeler çoğunlukla kullanılır, bu sayede bir freze ile sadece aynı hatveye sahip dişler üretilebilir. Çoğu durumda ters dönüş kullanılır.

Diş frezeleme sırasında yüksek kesme kuvvetleri

Kısa üretim süresi ve virgül şeklindeki kısa talaşlar bir avantaj olarak görülebilir. Dezavantajları ise, özellikle uzun boylarda hassasiyet ve yüzey kalitesi üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olan yüksek kesme kuvvetleridir. Ayrıca, freze çapı yeniden taşlama sırasında da değişir, bu da çok maliyetlidir, bu nedenle örneğin işleme merkezlerinde ayar yollarının veya yol yarıçapının düzeltilmesi gerekir.

Her diş adımı için bir freze gerektiğinden, bu yöntem esas olarak seri üretim için kullanılır. Talaş oluşumu sırasında oluşan yüzey geometrisi de özellikle dişin alt kısmında ideal değildir. Uzun diş frezeleme, uzun diş uzunlukları için kullanılır. Disk şeklindeki profil kesiciler genellikle kabartma taşlanmış dişlere sahip HSS’den yapılır veya daha büyük profil genişlikleri söz konusu olduğunda değiştirilebilir kesici uçlarla donatılmıştır. Frezeleme ekseni, diş adımına veya adım açısına göre eğimlidir. Tek kesimde üretilecek daha büyük profil genişlikleri veya daha büyük hatve açıları için takım üzerinde bir profil düzeltmesi gereklidir.

Kaliteli dişler için senkronize frezeleme tercih edilir. Genellikle tam diş derinliğine kadar tek kesimde uzun dişlerin basit üretimi özellikle avantajlıdır. Ortaya çıkan kısa talaşlar kolayca çıkarılabilir. Yüz frezeleme, ekstrüder vida alanı gibi büyük profil genişlikleri için de avantajlıdır. Uzun uzunluklarda, küçük çaplarda ve daha büyük profil genişliklerinde, daha büyük hatve sapmaları ve daha kötü yüzey kaliteleri beklenmelidir. Frezelemeye benzer şekilde, taşlama sırasında kesme hareketini dönen takım gerçekleştirir. Aşındırıcı tanelerin köşeleri, iş parçasından virgül şeklindeki talaşları kaldırır. Profilli disklere sahip vidalı miller gibi sertleştirilmiş iş parçaları genellikle taşlanır. Parçalar genellikle diğer işlemler kullanılarak önceden profillendirilir, böylece her bir diş kanadından yalnızca yaklaşık 0,15 mm çıkarılır. Tüm profilin tek bir kesimde çıkarıldığı tam profil derin taşlama da çok yaygındır. Taşlama taşı, örneğin bir aşındırma elmas silindiri kullanılarak sürekli olarak profillendirilir.

Elde edilebilen yüzey kaliteleri, sertleştirilmiş malzemeler üzerinde üretim ve profil hassasiyetleri avantajlar olarak belirtilmelidir. Dezavantajlar ise kesinlikle makinelerin yüksek satın alma maliyetleri ve soğutma yağlarının, talaşların ve alüminyum oksitin karmaşık bir şekilde ayrıştırılmasıdır.

Diş döndürme sırasında uygun talaş oluşumu

İş parçasının (makinenin ana mili) nispeten yavaş ilerlemesi (nR), ekonomik senkronize dönme sırasında her zaman takım halkası ile aynı dönüş yönüne sahiptir. Karbür uçlu bıçaklar yüksek çevresel hızda (nw hızı) titreşimsiz ve eşit şekilde döner.

Bu artışlar frezelemeye kıyasla önemli ölçüde daha küçüktür ve diş çekirdeği ile ilgilidir. Dişin yanak açısına bağlı olarak, bu değer yanaklarda sadece ¼ Y civarındadır.

Kullanılan yüksek kesme hızları ve uygun zarflama dairesi kesimi, en yüksek kalitede yüksek ilerleme hızları ve kısa kesme süreleri ile sonuçlanır. Kullanıcı dostu ve ekonomik bir takım sistemi ile birlikte, hassas dişler yüksek verimlilikle üretilir. Kısa virgül şeklindeki talaşlar sayesinde, tornalamada olduğu gibi uzun talaş oluşumundan kaynaklanan duruş süreleri ortadan kalkar.

Uzun uzunluktaki iç dişler, pistonlu döndürme işlemi olarak adlandırılan yöntemle üretilir. Dönen ve salınan takım, sabit bir kılavuz eli vasıtasıyla maça deliğinde desteklenir. Takımlar çok kanatlı değiştirilebilir bir kesici uç ile donatılmıştır.

Ağır parçalardaki iç sabitleme dişleri, örneğin büyük delme frezelerinde özel döndürme cihazları kullanılarak üretilir. Bu işlem türbin yapımında kullanılmaya başlanmıştır. İşleme merkezlerindeki daha küçük iş parçaları için dişler yalnızca uygun diş döndürme takımları ile dairesel işlem kullanılarak üretilir. Takımlar, ayarlanması gerekmeyen dört kenarlı kesici uçlara sahiptir.